摘要：本发明涉及一种涡轮轴的加工方法，其关键在于在粗车光轴外圆后半精车光轴外圆前使用动平衡的方法并修正中心孔，使中心孔和光轴外圆与涡轮的质量中心重合。这种加工方法使涡轮轴的合格率达到95％以上，并且最后的产品外形美观，同时，本方法也使涡轮轴根部R槽在制造精度大大提高的同时却使加工难度得到大幅下降，也保证了R部位与涡轮轴的质量中心重合，提高了涡轮轴的性能。

摘要：一种涡轮增压器浮动套加工方法，包括以下步骤：粗车外圆及内孔；数控车铣中心车内孔及外圆，钻三个进油孔以及一个防转销孔，铣三个进油孔对应的油槽，精车外圆和半精车内孔，非割断端的外圆及内孔倒角，按长度割断，非割断端面做标记，掉头，将割断端的外圆及内孔倒角；去掉所有孔口毛刺，研磨割断端面；铣内孔及油槽；去所有毛刺；综合检验。本发明的涡轮增压器浮动套加工方法，保证了内孔与油槽及油楔面的精度，提高了生产效率，加工时间由原来的3.93m/件缩短到2.35m/件。

摘要：本发明公开了一种大型筒状钢锭模铸件的制造方法，制作周期短，制作成本低。一种大型筒状钢锭模铸件的制造方法，包括以下步骤：S1、制作泡沫模具，制作出的泡沫模具呈筒状，且包括内层、外层；S2、造型，S2.1、将泡沫模具放置在底箱上，并在泡沫模具的内部制作泥芯；S2.2、在底箱上放置砂箱，并使砂箱套在泡沫模具，在砂箱、泡沫模具之间放置浇注系统，并填筑砂型；S3、取模，S3.1、吊起砂箱，使泡沫模具的内层、外层分离；S3.2、取下套在砂型上的泡沫模具内层，取下嵌在砂箱上的泡沫模具外层，再组合底箱、砂箱，形成铸造系统，砂型、泥芯之间形成浇注空间。

摘要：本发明公开了一种风电轴承座无冷铁的铸造生产方法，可以减少铸件产生冷铁气孔的风险，提高产品合格率，同时大大提高生产效率，降低生产成本。一种风电轴承座无冷铁的铸造生产方法，浇注系统的横浇道通过过滤砖分为两层；浇注系统的内浇口采用底注批缝式内浇口；轴承座长度方向两端各设置一个暗冒口与顶冒口，对应风电轴承座中心孔的位置设置两个暗冒口；浇注系统的浇口杯采用匝门式池型浇口杯或拔塞式浇口杯；砂型抗拉强度大于1.2MPa；砂箱钢板厚度大于25mm，取消冷铁。

摘要：本发明降低了造型制芯操作难度，解决由于砂型性能不合格而引起的铸件穿孔、夹砂等缺陷，公开了一种球铁铸件薄壁上狭长孔槽的制作方法。一种球铁铸件薄壁上狭长孔槽的制作方法，包括以下步骤：S1、单独制作狭长孔槽的砂芯；S2、待砂芯固化成型后，对砂芯进行表面处理；S3、在砂芯表面涂抹一层涂料膏，用于填充砂芯表面的砂砾间隙；S4、待涂料膏干燥之后，磨光砂芯表面，然后在砂芯表面涂抹一层锆英涂料，并烘干；S5、在砂芯对应铸件狭长孔槽的部位缠上玻璃丝布；S6、在砂芯表面涂抹耐火涂料；S7、铸造球铁铸件薄壁上的狭长孔槽，并同时铸造球铁铸件。

摘要：本发明公开了一种航天模具材料及其制作方法，具有高强高硬抗变形能力，解决了航天模具材料硬度和变形问题及模具缩松、裂纹等缺陷问题。一种航天模具材料，由以下重量百分比的成分组成：C3.6‑3.9，Si2.1‑2.5，Mn0.4‑0.8，P＜0.04，S＜0.02，Ni1.2‑1.6，Mo0.1‑0.3，Mg0.03‑0.07，Re0.02‑0.04，余量为Fe。原材料采用以下重量百分比的组份：生铁35％‑45％，废钢25％‑35％，回炉铁25％‑35％，增碳剂0.9‑1.2％，球化剂1.0‑1.3％，硅铁孕育剂0.6‑0.8％，硅钡孕育剂0.4‑0.6％。所述球化剂选用珠光体型球化剂。所述硅铁孕育剂选用75硅铁孕育剂。所述硅钡孕育剂选用长效硅钡孕育剂。所述生铁选用高纯生铁。一种航天模具材料的制作方法，S1、备料；S2、熔炼铁水；S3、合金装包；S4、铁水浇注成型；S5、热处理，采用淬火加回火热处理工艺。

摘要：本发明公开了一种机床铸件的制造方法，包括如下步骤：依据产品铸件的结构进行区域划分，并依据区域划分，制备出相应形状的金属模具；熟化可发性聚苯乙烯树脂珠，并将熟化的可发性聚苯乙烯树脂珠填充到相应的金属模具的型腔内，得到多个不同形状的泡沫模型；将多个泡沫模型按照产品铸件的结构拼接成相应的铸件模型；利用型砂刮出平面，得到型砂面，之后涂刷酒精涂料至型砂面，然后放入铸件模型；用真空泵将砂箱抽成真空，依靠大气压力与铸件模型内压力之差将砂粒粘结在一起；浇注金属液至砂箱内泡沫模样气化消失形成铸件，以此提升铸件质量，缩短铸件制造周期。

摘要：本发明公开了一种用于径流增压器叶轮的蜡模焊接装置及方法，适宜同机型不同型号多种规格叶轮蜡模焊接，减少模具投入成本，提高产品的一致性。包括叶片组焊装置和下环组焊装置，叶片组焊装置实现上环蜡模(31)各叶片蜡模(32)的焊接；下环组焊装置实现带叶片的上环蜡模(16)与下环蜡模(33)的蜡件焊接。

摘要：本发明公开了一种用于铸件的浇注装置，提高产品的质量。包括中间包、中间包外壳，中间包外壳的底部设有出料安装孔、翻板安装支耳、多个调节螺孔，翻板安装支耳铰接翻板，翻板上固定陶瓷密封板；中间包设有出料管口，出料管口穿过出料安装孔，出料管口的端面为密封平面，中间包设有球形面，中间包外壳上的调节螺孔的数量为多个，各调节螺孔内分别配合有调节螺栓，调节螺栓的端部与球形面接触；中间包外壳上沿竖向设有压紧螺柱，压紧螺柱的顶部连接有支撑块，支撑块上设有压紧调节螺栓，压紧调节螺栓实现中间包的固定；翻板的自由端铰接从动杆的一端，从动杆的另一端铰接摆杆的一端，接摆杆的另一端连接在驱动机构上。

摘要：本发明涉及一种柴油机连杆的制造方法，其加工工序依次包括：1)粗铣上端面(3)；2)以上端面(3)为定位基准，找正大孔(11)、小孔(13)的加工圆线，粗铣下端面(4)，扩镗大孔(11)、小孔(13)等工序；其特征在于：在工序10)中，粗、精锪所述窝座(7)与钻、扩、铰所述螺栓孔(6)是一次性加工；在工序2)工序12)中，同时半精镗所述大孔(11)、小孔(13)，后序加工都以所述大孔(11)、小孔(13)及所述上端面(3)定位；在工序22)中，所述大孔(11)、小孔(13)的内表面电镀保护层为铬电镀层；在工序23)中，表面化学处理采用氮化处理；在工序28)中，表层强化处理采用喷丸处理。本发明提供的中速船用柴油机连杆的制造方法的工序设置合理，能有效地提高连杆加工的质量和效率。