摘要：本发明公开了一种高性能抗脆性裂纹核电承压设备用钢及其制造方法，化学成分为，C0.16~0.24%、Si0.20~0.40%、Mn1.25~1.60%、P≤0.010%、S≤0.005%、Cr0.25~0.45%、Cu0.25~0.40%、Ni0.30~0.50%、Ca0.005~0.008%、Mo0.65~1.25%、V0.04~0.08%。制造方法包括冶炼、连铸、加热轧制和热处理。钢板厚度30~120 mm，经调质及模拟焊后热处理，常温拉伸屈服强度≥620 MPa、抗拉强度≥770 MPa，360 ℃高温拉伸屈服强度≥518 MPa、抗拉强度≥618 MPa，‑40 ℃冲击吸收能量195 J以上，无延性转变温度≤‑52 ℃，晶粒度≥8.5级。本发明具有良好的力学性能和抗脆性裂纹能力，充分满足核电机组承压设备用钢的需求。

摘要：本发明公开了一种特厚高均质大单重核电承压设备用钢及其制造方法，钢的化学成分C0.20‑0.30，Si0.25‑0.45，Mn1.45‑1.85，P≤0.010，S≤0.005，Cr0.55‑0.75，Ni0.35‑0.55，Mo0.85‑1.55，Al0.030‑0.050，N0.008‑0.015，RE0.01‑0.04。制造方法包括电渣重熔、锻造、加热轧制、预处理、调质热处理，钢板在调质热处理及模拟焊后热处理状态下，常温拉伸抗拉强度≥750MPa，150℃高温拉伸抗拉强度≥620MPa，350℃高温拉伸抗拉强度≥570MPa，‑40℃冲击吸收能量均在153J以上，钢板厚度方向拉伸断面收缩率达到75%以上。钢板具有良好的综合力学性能，满足核电机组承压设备用钢的需求。

摘要：本发明属于不锈钢技术领域，公开一种4.2K屈服强度1350MPa级聚变堆超导磁体结构用钢及其制造方法，钢的化学成分为，C0.04~0.06，Si0.5~1.0，Mn6.5~8.0，Cr19.5~21.0，Ni10.0~12.0，Mo1.5~2.0，N0.25~0.30，V0.15~0.25。采用连铸坯叠轧+高温阶段高变形速率+低温阶段低变形速率+低温固溶，控制叠轧时高变形速率和低变形速率的变形温度区间；组坯均热1120~1180℃，保温4~6h，开轧温度≤1050℃，终轧温度＞800℃，钢板厚度达80mm，4.2K屈服强度1350~1450MPa，抗拉强度1750~1850MPa，延伸率30%~40%，断裂韧性155~170MP·m1/2，室温磁导率＜1.02。解决了高氮奥氏体不锈钢钢板边裂问题。

摘要：本发明提供了一种以赤铁精矿为主的多品种铁料的烧结配矿方法，该方法对各种铁料检测后计算出配比，其特点是所述赤铁精矿的比例为40％～70％，其它高FeO含量铁料的比例为30％～60％，当烧结矿的碱度为1.5～2.5时，烧结混合料中的FeO含量≥9％。所述赤铁精矿的FeO含量＜10％，其它铁料中磁铁矿的FeO含量≥16％、钢铁工业废料的FeO含量≥40％。采用本发明方法可大大改善了赤铁精矿的烧结特性，提高烧结矿质量和产量，使烧结矿高温冶金性能得到大幅度提高，使烧结矿的矿物结构更为合理。同时还解决了赤铁精矿过细、水分偏高而引起的“泥”和“粘”的问题，提高了烧结混合料的混匀性、改善了制粒效果，使烧结料透气性变好。采用该方法生产的烧结矿的性能不仅能满足高炉冶炼的要求，还能提高高炉利用系数、提高产量、降低焦比。

摘要：本发明提供一种钢水精炼用造渣剂，其化学组分包括(按重量百分比计)Al₂O₃：55％～75％、SiO₂：22％～42％、TiO₂：≤0.8％，造渣剂的熔点≤1700℃，粒度≤80mm。其生产方法是：选用蓝晶石族矿物作为原料，将矿物粉碎至≤80mm，再烘烤至水分＜0.5％。其造渣方法为：在转炉出钢到精炼过程中一次或分次加入造渣剂，当每吨钢水带入转炉渣量≤5kg时，加入量为0.2～1.2kg/吨钢；当每吨钢水带入转炉渣量＞5kg时，每增加1kg渣量，加入量就随之增加0.1～0.4kg/吨钢。本发明造渣剂选用含钛量和熔点相对较低的蓝晶石族矿物生产，成本低，生产、使用方便，造渣效果好。造渣后炉渣中Al₂O₃和夹杂物中的Al₂O₃含量均达到理论要求范围，提高了夹杂物变形性，炉渣中的TiO₂明显降低，钢中的钛夹杂物和总的钛含量也有所减少。

摘要：本发明涉及煤化工技术领域一种3，5-二甲酚的生产方法，该方法以生产工业二甲酚及后馏份为原料，原料中3，5-二甲酚含量大于40％；采用间歇精馏的方法在精馏塔中一次精馏，精馏塔理论板数为50～80块；得到含量大于95％的3，5-二甲酚产品。优点是采用间歇精馏的方法经精馏塔一次精馏，得到3，5-二甲酚含量大于95％的3，5-二甲酚产品；同时经结晶、洗涤、抽滤还可得到3，4-二甲酚含量大于95％的3，4-二甲酚产品。

摘要：本发明涉及煤化工技术领域以喹啉馏分为原料生产精制喹啉的方法，该方法包括如下步骤：1)将喹啉含量25％～35％的原料重吡啶装入粗制精馏釜中加热，在理论塔板数30～40块的粗制精馏塔中减压蒸馏，采出喹啉含量大于65％的喹啉馏分；2)以喹啉馏分为原料装入精制精馏釜中加热，在理论塔板数为60～90块的精制精馏塔中减压蒸馏，采出喹啉含量大于99％的精喹啉。该方法是以喹啉馏分为原料，一次精馏生产出精喹啉，并且在喹啉精馏生产中采用高效精馏塔，喹啉含量大于99％。

摘要：本发明涉及煤化工技术领域一种生产β-甲基萘的方法，该方法将原料工业甲基萘与共沸剂按1∶0.4～0.6的体积比装入间歇精馏釜中，加热后经精馏塔共沸精馏采出，精馏塔理论板数为50～80块，先后采出β-甲基萘馏分、α-甲基萘馏分，上述馏分先后进入分离器分出共沸剂，再将除去共沸剂的β-甲基萘馏分、α-甲基萘馏分分别进行精馏，得到β-甲基萘含量大于95％的β-甲基萘产品，和α-甲基萘含量大于95％的α-甲基萘产品。本发明只需在现有精馏系统，再增加一个油—油分离器即可生产，产品中吲哚含量小于0.5％。

摘要：本发明涉及煤化工技术领域一种生产含量大于99％的吡啶的方法，该方法以含吡啶85％～92％的吡啶馏分为原料，采用常压间歇精馏工艺，将原料装入精馏釜中加热，经理论板数为40～70块的不锈钢波纹丝网填料塔精馏得到吡啶含量大于99％的纯吡啶产品。本发明的有益效果是：该方法以吡啶馏分为原料，经波纹丝网填料塔一次精馏，得到含量大于99％的纯吡啶产品，以α-甲基吡啶馏分为原料一次精馏得到含量大于95％的α-甲基吡啶产品。

摘要：本发明涉及煤化工技术领域，是一种酚类产品的生产方法，该方法以脱水脱渣后的粗酚为原料，采用间歇减压精馏方法，经过一个精馏塔一次精馏得到苯酚、邻甲酚馏份、间对甲酚和工业二甲酚；邻甲酚馏份经间歇减压精馏得到邻甲酚产品；所述的精馏塔理论板数为60～90块。本发明的有益效果是：以脱水脱渣后的粗酚为原料，只用一座精馏塔，一次精馏即可得到苯酚、工业酚、间对甲酚、工业二甲酚及邻甲酚馏分，邻甲酚馏分再次精馏得到邻甲酚产品。本发明比多塔式流程节省投资、占地，降低能耗。