摘要：本发明提供一种无轨装取料机钳臂包括钳臂座、钳臂、夹钳、伸缩装置和连杆；所述钳臂的一端安装在所述钳臂座上，所述夹钳转动设置在所述钳臂的另一端，所述夹钳用于夹取钢坯；所述钳臂具有中空的内腔，所述伸缩装置和所述连杆均设置在所述内腔中，且所述伸缩装置固定设置在所述内腔中，所述连杆的两端分别与所述夹钳和所述伸缩装置的驱动端转动连接；所述伸缩装置带动所述连杆做往复运动以控制所述夹钳张开或夹紧。本发明解决了加热炉装钢量少、生产效率低、能源消耗大、无轨装取料机在厂房内运行机动性差、钳臂改造费用高及钳臂座拆装费时费力的技术问题，且本发明将夹持方式改为对中夹紧，提高了炉膛利用率和加热效率。

摘要：本发明提供了一种新型平衡梁吊具，所述平衡梁吊具包括横梁和至少一个吊耳，所述吊耳设置在所述横梁上，所述横梁左右两端的轴线方向上分别形成若干个安装部；所述平衡梁吊具还包括两个通过所述安装部挂在所述横梁左右两端上的吊钩架及安装在每个所述吊钩架上的至少一个吊钩；本发明解决了现有的吊具平衡性较差，易发生左右倾斜、左右具体不能调节、横梁易发生变形的技术问题。

摘要：本发明公开了一种H13型钢的热处理方法。该方法包括如下操作步骤：步骤一，将采用径锻机锻造后的锻件钢材以10-200℃/min的冷却速度冷却至300℃以下，其中所述径锻机的停锻温度为900-950℃；步骤二，将经步骤一处理的锻件钢材在830～880℃条件下保温后再降温至700-760℃进行二级等温球化后冷却，所述二级等温球化是指先低温度球化然后升温进行高温度球化。采用本发明的方法对H13型钢进行热处理提高了锻件材组织的一次检验合格率；产品检验达到北美压铸协会模具材料标准NADCA207#中A4以上水平；生产周期缩短20小时以上；劳动成本及煤气消耗成本有了明显的降低。

摘要：本发明提供一种锻造操作机吊挂系统，锻造操作机吊挂系统包括：主轴、连杆组件、空心吊臂、篦条，主轴沿左右方向延伸，锻造操作机的机架沿左右方向对连杆组件进行限位；空心吊臂套设在主轴上并与主轴固定连接，篦条的数量为二，空心吊臂的两端分别抵接在两个篦条上，篦条加紧于空心吊臂的端部与对应端部的侧壁之间空心吊臂分别与两处侧臂配合，以沿左右方向分别夹紧两个篦条。解决了平升油缸的缸筒与锻造操作机产生干涉和撞击的问题，利于延长锻造操作机和平升油缸的使用寿命。解决了吊挂系统发生升降不同步和歪斜的问题，使锻打锻材时，钳口定位精准，减少打偏等质量问题的发生，提高锻造加工质量。

摘要：本发明公开了一种锻件材的锻后扩氢退火方法。该方法是在退火炉中完成的，对于大型锻件材，所述方法包括如下步骤：步骤一，将锻造后锻件材在850-890℃正火并停留4-10h；步骤二，将步骤一正火后的锻件材空冷至300-330℃并停留3-8h；步骤三，将经步骤二空冷后的锻件材升温至660-680℃，均温1-2h/100mm再保温；步骤四，将经步骤三均温保温后的锻件材空冷至400℃再炉冷至300-330℃并停留6-8h；然后再将锻件材升温至660-680℃，均温1-2h/100mm再保温；步骤五，将经步骤四均温保温后的锻件材冷却至200℃以下出炉；其中，所述步骤三和步骤四的保温总时间为7-16h/100mm。本发明的工艺过程简单，对大规格锻材适应性强，杜绝了锻件材的白点缺陷。

摘要：本发明公开了一种大型厚壁含镍环锻件的生产方法，其技术方案包括制坯、辗环以及热处理步骤。本发明通过增加坯料高度，合理分配径、轴向变形量，加大辗环过程中锥辊的进给量，有效地避免了上端面内圆塌陷和上端面凹槽的产生。环锻件辗后摊开空冷至250-350℃进炉退火装炉，满足钢材的组织、性能等要求。

摘要：本发明提供一种分体式精确定位钢锭模，分体式精确定位钢锭模包括：钢锭模体，钢锭模体包括楔形凸台和环形凸起，环形凸起位于楔形凸台的下方，楔形凸台的高度大于环形凸起的高度；浇注底盘，浇注底盘用于提供定位和支撑，浇注底盘包括底座和凸缘；凸缘位于底座的上方，凸缘上开设有凹槽和环形槽；本发明提供的分体式精确定位钢锭模，采用楔形凸起与凹槽配合的方式，限制了钢锭模周向转动和水平移动的问题，同时，钢锭模采用环形凸起和环形槽配合的方式，控制了钢锭模和浇注底盘的同轴度；本发明提供的分体式精确定位钢锭模，避免了对中度和浇注过程中的位移对钢锭表面产生的影响，确保了钢锭在结合面处的表面质量，减少了钢锭表面修磨量。

摘要：本发明提供一种液压机锻造钢料实际压下量检测方法，设定第一压力值和第二压力值，设置液压机的油缸的回程信号触发位置；确认液压机是否执行压钢动作；实时监测液压机的油缸的压力值；当液压机的油缸的压力大于或等于第一压力值且小于第二压力值时，将此时液压机的油缸的行程位置作为第一位置；当液压机的油缸继续下压至触发回程信号时，将此时液压机的油缸的行程位置作为第二位置；通过第一位置与第二位置之间的距离计算出钢料的实际压下量，通过本发明能够准确的检测钢料的实际压下量，从而能够分析并预防因压下量偏大造成设备超载对设备的损伤及安全风险，同时对锻造工艺参数的合理设置及不同钢种或规格钢料形变量和锻透性分析有较大意义。

摘要：本发明提供一种高合金方坯的径向锻造方法，所述径向锻造方法利用径锻机对坯料进行锻造，径锻机安装有四组对称分布的锤头，所述径向锻造方法包括以下步骤：根据方坯的规格和使用的锤头面宽，计算得到锻圆规格；旋转同步锻造：坯料边送进边旋转，四组锤头将坯料同步锻造至设定规格的近似圆形坯料，所述近似圆形坯料的规格即为锻圆规格；不旋转锻造：近似圆形坯料不旋转、只送进锻造，成材得到所述方坯。本发明是一种首创的高合金方坯的径向锻造方法，因变形方式的改变，无需更换锤头即可完成径锻方坯的生产，选用不同工作面宽的锤头可实现不同规格方坯的生产，同时圆角可控制调节。

摘要：本发明提供一种无缩孔氧化冶金缺陷的钢材的生产方法，所述生产方法包括以下步骤：步骤一，按照生产要求将连铸坯料进行冷锯切断形成连铸坯，在所述连铸坯的两端面上涂抹热屏蔽涂料；步骤二，待所述热屏蔽涂料干燥后，将涂抹有热屏蔽涂料的连铸坯装炉加热，保温，然后出炉锻造，进行两道次锻造；步骤三，将锻造后的连铸坯在670‑700℃去应力退火，然后炉冷至250℃以下出炉，得到钢材。本发明的方法避免了成品钢材中含有缩孔缺陷导致的端头损失，降低了生产成本，提高了钢材质量。