摘要：本申请涉及航空零部件加工技术领域，具体公开了一种大直径多台阶复杂截面机匣锻件制造方法，包括以下步骤，S1：按机匣成品1.8‑2倍质量取棒料，然后通过胎膜对棒料墩粗得到坯料，S2：对墩粗后的坯料进行冲孔，将坯料沿竖直方向分为上下两部分；S3：对坯料进行扩孔，直至S2冲孔长大形成内腔；S4：对扩孔后的坯料按机匣体积分布进行局部分料，将坯料分为上、中、下部分，进行局部预轧；S5：将局部分料预轧后的坯料进行内外壁依次成型轧制，即得到成型锻件。本专利的目的在于解决机匣尺寸大，材料投入多,材料成本较高的问题。

摘要：本发明公开了一种大型薄壁环件自由锻成形方法，包括反挤压冲孔、冲通孔、摔子拔长、马架扩孔以及整形等步骤。本发明改进制坯工艺方法，将普通冲孔改为反挤压冲孔，冲孔的同时可以使坯料的高度增加，变形量大，不仅减少了芯轴拔长的变形量以及生产火次，并且所得坯料表面质量好，壁厚均匀，从而减少后续芯轴拔长的火次并降低坯料开裂的风险；本发明同时解决了芯轴拔长效率低下以及马架扩孔后存在的上下端面垂直度大的问题。

摘要：本发明公开了一种高温合金厂字形环锻件制造方法，包括下料、镦粗、冲孔、预轧、缩径预成型、预成型大端、成型小端等步骤。与现有技术相比，本发明将产品分段进行成型，方案简单，缩短了生产周期，降低了整体变形对设备能力的需求。通过缩径预成型，得到图1中壁厚最小的H2部分，再分别通过两端聚料得到H1、H3部分，该方法将产品分成三部分进行成型，降低了整体变形对设备能力的需求，每部分仅需一工序即可成型。

摘要：本发明公开了一种Waspaloy高温合金内凹异形环成型方法，包括下料、镦粗、冲孔、预轧、预成型、异形终轧等步骤。本发明通过自由锻方式制坯，使环坯各高度位置体积符合锻件高度位置体积要求；制坯方式简单，易操作；实现平稳的且均匀的异形终轧。

摘要：本发明公开了一种异形拍板，由手柄部和压实部一体构成，其型面根据锻件最终轧制后的型面按等体积分布原则生成。制胚异形马架的方法为：采用第一拍板对坯料外径面下压，马杠平行设置在胚料的内径面并对其进行扩孔→将坯料一端垫高，采用第二拍板对坯料外径面下压，马杠朝着胚料垫高的反方向垫高，对胚料内径面倾斜扩孔，此时坯料两端受力存在差异，胚料呈现喇叭口的形状→将坯料喇叭口的大头一端垫高，采用第三拍板的压实部对坯料外径下压，马杠依然保持倾斜扩孔，按等体积原则，得到胚料外径型面为异形面→平端面至所需高度后，转终轧成型。本发明通过异形拍板制胚异形马架，使坯料马架的外径面为异形面，满足尺寸要求。

摘要：本发明涉及金属热处理技术领域，具体而言，涉及一种IN718环件均匀应力锻造方法。包括：将轧制后的环件升温至980℃～990℃时，进行保温处理，按第一规则进行保温处理得到第一保温处理后的环件，将第一保温处理后的环件按第二规则转移至胀形机，按第三规则对第一保温处理后的环件进行胀形处理得到第一胀形处理后的环件，再将第一胀形处理后的环件升温至960℃～990℃时，按第四规则进行保温处理得到第二保温处理后的环件，将第二保温处理后的环件按第五规则转移至胀形机，按第六规则对第二保温处理后的环件进行胀形处理得到第二胀形处理后的环件。这样就解决了现有IN718锻件经过锻造、热处理后应力分布不均的问题。

摘要：本发明属于钢铁锻造技术领域，特别涉及一种马氏体耐热钢及锻造方法。对锻造工艺进行了优化改进，锻造后，锻件由炉冷改为先在空气中快速冷却至Ms转变点以上30‑50℃，再放入炉子中随炉冷却。避免了材料在高温区缓冷时产生的粗大碳化物，再放入炉子中随炉冷却，避免锻件在Ms点及其以下快冷时开裂。锻件热处理过程中，淬火装炉方式由随炉升温改为到温装炉，提高锻件升温速率，从而提高了材料奥氏体化过程中的过热度，促进形核率增加，从而有效提高淬火后锻件晶粒度。第二次回火冷却方式由空冷改为油冷。有效避免了回火过程中第二类回火脆性的产生。按优化后的工艺方案生产了多批锻件，冲击性能趋于稳定，未再发生偶发性冲击性能不合格的情况。

摘要：本发明涉及锻件自动化生产线技术领域，具体公开了一种环锻件自动打包生产线及其工作方法，打包生产线包括依次设置的环锻件上料系统、输送线和包装下线系统，输送线上沿输送方向设置有码垛工位、环锻件捆扎工位、贴标工位；码垛工位上架设有发货托盘上料组件、码垛桁架组件和垫块摆放组件，环锻件捆扎工位上架设有环锻件内环捆扎组件；对于套箱包装的环锻件，输送线上还设置有在环锻件捆扎工位和贴标工位之间的套箱工位和在贴标工位的下游的包装箱捆扎工位。本发明生产线更紧凑，占用空间合理，不同工位之间互不干扰作业，可以自动化地实现环锻件堆叠、包装箱套箱、贴标、捆扎等操作，实现环锻件标准化自动化包装，提高包装效率。

摘要：本发明公开了一种不同尺寸环锻件智能生产线及其生产方法，生产线包括原料下料区、锻造区和成品储存区，所述锻造区包括并列设置的第一锻造区和第二锻造区；第一锻造区包括依次设置的第一多工位加热炉、环件锻造设备、切边机和第一成品输送线，在第一成品输送线的侧面设置有第二多工位加热炉、第一辗环机；第二锻造区包括第一加热区、送料轨道、快锻机、第二加热区和第二辗环机、第二成品输送线，采用送料机械手将加热后的原料输送至快锻机，第二辗环机位于快锻机的下游。小尺寸环锻件通过第一锻造区进行锻造生产，大尺寸环锻件通过第二锻造区进行锻造生产，实现不同尺寸环锻件的自动化生产，从而提高生产效率、降低生产能耗和人工成本。

摘要：【中文】一种高温合金的锻造和热处理方法及其产品，属于合金锻造技术领域。合金组分按重量百分比计为：Mo：21‑24，Cr：7‑10，Wu：5‑8，Fe：≤2，Mn：≤0.8，Al：≤0.5，C：≤0.03，其余为Ni。优点在于，该方法制造的产品使用温度可以达到760℃，且在760℃下使用时，低膨胀，强度高，650℃高温拉伸状态下：抗拉强度(MPa)≥896，屈服强度(MPa)≥552，延伸率(％)≥13，断面收缩率(％)≥16，有效降低了合金在锻造过程中的开裂风险。 【EN】A forging and heat treatment method of high-temperature alloy and a product thereof belong to the technical field of alloy forging. The alloy comprises the following components in percentage by weight: mo: 21-24, Cr: 7-10, Wu: 5-8, Fe: 2, Mn: less than or equal to 0.8, Al: less than or equal to 0.5, C: less than or equal to 0.03, and the balance being Ni. The method has the advantages that the product manufactured by the method can reach 760 ℃, and when the product is used at 760 ℃, the product has low expansion and high strength, and when the product is used at 650 ℃, the product is stretched at the high temperature: the tensile strength (MPa) is not less than 896, the yield strength (MPa) is not less than 552, the elongation (%) is not less than 13, and the reduction of area (%) is not less than 16, thereby effectively reducing the cracking risk of the alloy in the forging process.